pph管的擠出成型工藝流程方法介紹

ph管的擠出成型工藝流程方法介紹

1、原料的選擇：擠塑聚丙烯管材用樹脂，其熔體流動速率在0.2～0.3g/10min范圍內。一般熔體流動速率在0.2～0.4g/10min范圍內的樹脂應用較多。

 

2、聚丙烯管生產工藝順序：與通用型聚乙烯管的生產工藝順序相同，工藝順序如下。原料開袋檢查質量→擠出機把原料塑化熔融→模具成型管坯→真空定徑套冷卻定徑→真空噴淋冷卻→管材冷卻降溫→牽引→切割→檢驗質量→入庫。

 

3、設備的選擇：聚丙烯管材多采用通用型單螺桿擠出機生產成型。

 

螺桿結構為等螺距不等深漸變型，長徑比為(25～30)：1，壓縮比為2.5～4。成型模具結構多為直通式，芯棒定型平直部分長L=(2～5)D(D為管材的直徑，直徑小時取大值，管材直徑大時取小值)。定徑套的內徑d=D/(1-δ)(D為管材直徑，δ為管材收縮率，一般δ=2.7%～4.7%)。

 

4、管材擠出成型工藝溫度：機筒的加料段150～165℃，塑化段170～180℃，均化段190～220℃。成型模具溫度190～220℃。

 

5、PPH等塑料管材在生產過程有時會出現塑料化不良、焦燒，這是什么原因呢？

 

一、焦燒

 

1、焦燒的現象

 

（1）溫度反映超高，或者是控制溫度的儀表失靈，造成塑料超高溫而焦燒。

 

（2）機頭的出膠口煙霧大，有強烈的刺激氣味，另外還有噼啪聲。

 

（3）塑料表面出現顆粒狀焦燒物。

 

（4）合膠縫處有連續氣孔。

 

2、產生焦燒的原因

 

（1）溫度控制超高造成塑料焦燒。

 

（2）螺桿長期使用而沒有清洗，焦燒物積存，隨塑料擠出。

 

（3）加溫時間太長，塑料積存物長期加溫，使塑料老化變質而焦燒。

 

（4）停車時間過長，沒有清洗機頭和螺桿，造成塑料分解焦燒。

 

（5）多次換模或換色，造成塑料分解焦燒。

 

（6）機頭壓蓋沒有壓緊，塑料在里面老化分解。

 

（7）控制溫度的儀表失靈，造成超高溫后焦燒。

 

3、排除焦燒的方法

 

（1）經常的檢查加溫系統是否正常。

 

（2）定期地清洗螺桿或機頭，要徹底清洗干凈。

 

（3）按工藝規定要求加溫，加溫時間不宜過長，如果加溫系統有問題要及時找有關人員解決。

 

（4）換?；驌Q色要及時、干凈，防止雜色或存膠焦燒。

 

（5）調整好模具后要把模套壓蓋壓緊，防止進膠。

 

（6）發現焦燒應立即清理機頭和螺桿。

 

 

 

二、塑化不良

 

1、塑化不良地現象

 

（1）塑料層表面有蛤蟆皮式地現象。

 

（2）溫度控制較低，儀表指針反映溫度低，實際測量溫度也低。

 

（3）塑料表面發烏，并有微小裂紋或沒有塑化好地小顆粒。

 

（4）塑料的合膠縫合的不好，有一條明顯的痕跡。

 

2、塑化不良產生的原因

 

（1）溫度控制過低或控制的不合適。

 

（2）塑料中有難塑化的樹脂顆粒。

 

（3）操作方法不當，螺桿和牽引速度太快，塑料沒有完全達到塑化。

 

（4）造粒時塑料混合不均勻或塑料本身存在質量問題。